第1篇 化工安全技術操作規(guī)程—高處作業(yè)
1.作業(yè)人員患有精神病、癲癇病、高血壓、心臟病等疾病的人不準參加高處作業(yè);工作人員飲酒,精神不振時禁止登高作業(yè);患深度近視眼病的人員也不宜從事高處作業(yè)。
2.作業(yè)條件 高處作業(yè)均須先搭腳手架或采取其他防止墜落的措施后,方可進行;在沒有腳手架或者沒有欄桿的腳手架上工作,高度超過1. 5m時,必須使用安全帶或采取其他可靠的安全措施。
3.現(xiàn)場管理 高處作業(yè)現(xiàn)場應設有圍欄或其他明顯的安全界標,除有關人員外,不準其他人在作業(yè)地點的下面通行或逗留;進入高處作業(yè)現(xiàn)場的所有工作人員必須戴好安全帽。
4.防止工具材料墜落 高處作業(yè)應一律使用工具袋。較大的工具應用繩拴牢在堅固的構件上,不準隨便亂放;在格柵式平臺上工作,為防物體掉落,應鋪設木板;遞送工具、材料不準上下投擲,應用繩捆牢后上下吊送;上下層同時進行作業(yè)時,中間必須搭設嚴密牢固的防護隔板、罩棚或其他隔離設施;工作過程中除指定的已采取防護圍欄處或落實管槽可以傾倒廢料外,任何作業(yè)人員嚴禁向下拋擲物料。
5.防止觸電和中毒 腳手架搭建時應避開高壓線,實在無法避開時應保證高處作業(yè)中電線不帶電或作業(yè)人員在腳手架上活動范圍及其所攜帶的工具、材料等與帶電導線的最短距離大于安全距離 (電壓小于llokv,安全距離為2m;電壓等級小于220kv,安全距離為3m;電壓等級小于330kv,安全距離為4m)。高處作業(yè)地點如靠近放空管,則作業(yè)安全負責人事先與有關生產部門聯(lián)系,保證高處作業(yè)期間生產裝置不向外排放有毒、有害的氣體,并事先向高處作業(yè)全體人員交代明白,萬一有毒有害氣體排放應迅速撤離現(xiàn)場,并根據(jù)可能出現(xiàn)的意外情況采取應急的安全措施,指定專人落實。
6.氣象條件 六級以上大風、暴雨、打雷、大霧等惡劣天氣,應停止露天高處作業(yè)。
7.注意結構的牢固性和可靠性 在槽頂、罐頂、屋頂?shù)仍O備或建筑物、構筑物上作業(yè)時,除了臨空一面應裝設安全網(wǎng)或欄桿等防護措施外,事先應檢查其牢固可靠程度,防止失穩(wěn)破裂等可能出現(xiàn)的危險。嚴禁不采取任何安全措施,直接站在石棉瓦、油毛氈等易碎裂材料的屋頂上作業(yè),為了防止誤登,應在這類結構的顯眼地點掛上警告牌,若必須在此類結構上作業(yè)時,應架設人字梯或鋪上木板,防止墜落。
第2篇 化工分析安全技術操作規(guī)程
1 化工分析工按規(guī)定穿戴好勞動保護用品。
2 分析藥品要分類存放，強氧化劑、低沸點易燃物，能相互發(fā)生激烈作用的藥品要按最小包裝量儲存。藥品庫中不得超量，不得混放。嚴禁將危險品大量存放在分析室內。試劑與分析所用的藥品均需標明標簽。
3 分析工取樣要遵守國家標準的有關規(guī)定，并注意遵守現(xiàn)場生產車間的有關安全規(guī)定。
4 壓縮氣體鋼瓶要妥善保管，分別存放，對氫氣應限量儲存，化驗室不得超過兩瓶，不得泄漏。氫、氧鋼瓶不得混放。液氧不得在室內傾倒，要在室外處理；并遵守氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程。
5 液化石油氣要妥善保管，供玻璃工專人使用。
6 加強通風，防止空氣中有害氣體超標。
7 化驗室嚴禁吸煙，明火作業(yè)要經過批準，不準私自動火。
8 油浴不能過量，電加熱器固定地點使用，不準隨便移動。
9 劇毒產品專人專臺分析，按規(guī)程操作，分析過程如有有毒氣體產生，應在毒氣櫥中進行分析。
10 劇毒樣品要及時送回車間，嚴防流失。
11 劇毒試劑操作者必須了解制劑的化學性質，操作時必須戴好防護用品，操作中嚴防不慎擴散沾污。
12 凡使用劇毒試劑的地方，必須有通風設備，操作前先打開通風設備，然后進行工作。工作后繼續(xù)通風，過一段時間再關閉通風設備。通風設備失效時不準工作。
13 劇毒試劑由專人保管，使用時必須嚴格控制，工作中途不得擅自離開。14 試驗完畢，操作者對使用劇毒試劑的器皿和工作場所要進行徹底洗刷和打掃。未完成的劇毒試劑，必須放置妥當，并貼有明顯標志，嚴禁將試劑帶出室外。
15 毒品必須實行雙人雙重責任制。保管、領用時必須按毒品管理規(guī)程進行，使用劇毒品必須有兩人進行操作。
16 新產品、新工藝、新品種、新設備的科研、試驗分析，必須首先報請廠及有關部門批準同意，備案后方可分析。
17 試驗產品分析時要了解試驗所需原料、中間產品、產品、副產品的毒性及有關安全的、物理的、化學的性質。
18 試驗產品分析必須提高有毒、有害物質的檢測方法、安防護措施和“三廢”處理設想，且試驗分析后的劇毒品及爆炸性物品必須集中收回，以防發(fā)生事故。
19 擴大試驗產品，生產分析工作須經過安全部門檢查合格后，方準進行。
20 對易燃易爆化工產品原料進行分析采樣時，要嚴格按有關防火防爆規(guī)定操作。
第3篇 工貿企業(yè)鉛溶化工安全操作規(guī)程
1.上班前穿戴好勞保用品。檢查電氣控制箱、儀表和電爐是否完好，發(fā)現(xiàn)異 常請修理工修理。
2.加入爐內的鉛廢料量不宜過多，使熔化后的鉛液面線離爐口面10公分左右，以防鉛液溢出燙傷人體。
3.鉛廢料應輕輕地加入已被熔化的鉛爐中，以防鉛液飛濺傷害人體。
4.勺子、樣模以及其它入鉛槽的物件必須保持干燥，以防鉛液飛濺傷人。爐內鉛液不得低于電熱管，防止電熱管燒損。
5.樣模拿取時應注意安全，鉛塊堆放應整齊、穩(wěn)固，以防鉛錠倒下傷人。
6.工作完畢應切除電源，打掃場地。
第4篇 化工中、低壓容器維修安全技術規(guī)程
一、總則
1、本規(guī)程適用于化工廠中，容器壁溫為其材料的允許溫度，操作壓力為0.07-1.6mpa的低壓容器，以及操作壓力為1.6-10.0mpa的中壓容器的維護、檢修。
低于-20℃或高于450℃的中、低壓容器維護檢修尚須遵循低溫或高溫壓力容器的有關規(guī)定。
氣瓶、槽車、鍋爐等容器不屬于本規(guī)程范圍。
2、中、低容器、制造、安裝、維修和檢驗應遵循或參照下列規(guī)程。
（1）gb150-89《剛制壓力容器》
（2）jb127-73《碳素剛及低合金剛焊制球形容器技術條件》
（3）煉油、化工建設施工及驗收技術標準有關中、低壓容器部分的規(guī)定
（4）gb151-89《剛制管殼式換熱器》
3、本規(guī)程于國家規(guī)定有抵觸時，應遵循國家歸受壓容器制定的一切規(guī)定。
二、中、低壓容器的維修
1、中、低壓容器及其所需零件必須完整可靠，材質符合設計要求。
2、企業(yè)設備管理部門應組織容器所屬單位對容器進行編號、登記、建立設備檔案。
3、中、低壓容器的設備檔案的設備檔案包括下述資料。
（1）容器制造圖紙
（2）容器出廠的質量證明書
（3）容器安裝檢驗記錄
（4）受壓容器的設備卡片及運行、事故記錄
4、如系拆遷的舊容器，出上述資料外，尚需原容器所屬單位提供該設備歷史資料，其中包括使用、檢驗、改造、修理和事故等記錄。
5、對于歷史不明，技術資料不全，無檔無卡的中、低壓容器，應通過定期檢驗，有計劃的補驗，做出鑒定，并將檢驗結果和有關資料填入壓力容器檢查鑒定記錄。具體要求如下：
（1）測定壁厚并進行強度校驗
（2）對容器進行全面檢查
（3）必要時進行筒體和主要零部件材質、化學成份分析
6、容器所屬單位應根據(jù)生產工藝要求和容器技術特征，制定容器安全使用要求，列入生產工藝規(guī)程和崗位操作制度，嚴格貫徹執(zhí)行。必須定時、定點、定線巡回檢查，不得超溫、超壓和帶病運行。
7、對腐蝕的中、低壓容器，必要時與母材相同的材料做現(xiàn)場掛片試驗，予以詳細記錄，發(fā)現(xiàn)問題，及時采取預防措施。
8、鑲有襯里的中、低壓容器，有降溫、降壓時不宜過快，以防襯里鼓包。
9、壁溫大于200℃的中、低壓容器、外壁應涂有測量變色漆其轉變溫度根據(jù)容器材質和壁溫等具體條件確定。為更全面掌握容器壁溫變化情況，還應用表面溫度計校核，并定時記錄。
10、中、低壓容器及接管尚的安全附件必須齊全、靈敏、準確。
11、安全閥的起跳壓力應該調整為容器操作壓力的1.05-1.10倍，回座壓力應不低于容器操作壓力的90%。定壓、加鉛封時，有關負責人必須在場并做好記錄，列入設備檔案。容器運行中，嚴禁擅自調整安全閥。
12、中、低壓容器與安全閥之間不得裝有切斷閥。裝易燃、易爆、有毒和有粘性介質的容器與安全閥之間允許裝有切斷閥，但切斷閥必須全開并加以鉛封。
13、防爆膜爆破壓力為容器操作壓力的1.15-1.25倍。防爆膜應通過試驗測定。試樣的數(shù)量不少于每批生產總數(shù)的5%，但至少三張。試驗時，如有一張爆破壓力不符合規(guī)定，則此批防爆膜算不合格。盛裝易燃、易爆介質容器的防爆膜，應采用破裂時不產生火花的材料制造，不得隨意改變材質，不得多層疊加代用或增加厚度。防爆膜應定期更換，更換時間應根據(jù)使用情況由使用單位自行決定。
14、盛裝易燃、易爆和有毒介質容器的安全閥或防爆膜出口，應裝有放空管并引至室外安全地點。所有直接排入大氣的可燃氣體放空管線應裝阻火器。放空管應保持暢通，嚴防堵塞，不準污染環(huán)境。
15、壓力表必須經過校驗合格方可使用。校驗間隔期每年至少一次。壓力表使用范圍應為量程的1/3-2/3。壓力表精度不應低于2.5級。不允許使用逾期未校驗、無鉛封、表盤模糊、玻璃損壞、靈敏度不夠的壓力表。
16、液位計應有液位上限、下限的標志。經1.5倍操作壓力試壓合格方可使用。
17、盛裝易燃、可燃介質的壓力容器均應有靜電接地線。接地電阻應不超過4歐姆，每年至少檢測一次。
18、在下列情況下，應采取緊急措施停止容器運行。
（1）容器超溫、超壓、經處理仍然無效。
（2）容器筒體或主要承壓部件發(fā)現(xiàn)裂紋、鼓包、變形，有破壞危險或發(fā)生泄漏，足以引起火災或二次空間爆炸等危險。
（3）發(fā)生火災直接威脅容器的安全生產
（4）安全附件失靈，采取措施仍無法保證安全生產
（5）發(fā)生安全守則中不允許受壓容器繼續(xù)運行的其它情況。
三、中、低壓容器的檢查與修理
1、中、低壓容器外部宏觀檢查每季度至少一次，在容器運行條件下進行，并認真做好記錄及分析。
2、外部宏觀檢查內容如下：
（1）檢查保溫層是否完好，有無漏液或漏氣現(xiàn)象；對無保溫層的容器應檢查防腐層及銹蝕情況，檢查筒體、密封處、焊縫、開孔接管、連接過度部位和信號孔有無泄漏、裂縫或變形等。
（2）檢查筒體有無超溫或局部過熱。對容器壁溫有疑問，應用相應的溫度計復查。
（3）檢查設備基礎有無下沉、傾斜或裂紋，基礎螺栓和螺母有無松動、襲紋、腐蝕等。
（4）檢查容器有無異常震動或聲響，容器與管道或相鄰構件之間有無摩擦。
（5）檢查容器安全附件與接地線是否齊全、完好。
（6）了解容器運動過程中的有關情況，特別是發(fā)生過哪些異?，F(xiàn)象。
2、內部宏觀檢查和重點抽查
（1）中、低壓容器內部宏觀檢查和重點抽查結合設備停車檢修進行，但每三年至少一次。
（2）內部宏觀檢查和重點抽查的內容如下：
①清洗內表面，宏觀檢查筒體和焊縫有無裂紋、重皮、變形等缺陷。重點抽查應力集中部位，丁字型接頭、連接過渡部位、制造中定位板點焊處、起弧點、補焊區(qū)和支承部位有無裂紋、腐蝕、沖刷等。對裂紋可凝處應用磁力探傷檢查。
測量腐蝕深度和查明腐蝕分布情況，必要時利用測厚儀測定筒體和封頭的壁厚。
②對內壁涂有防腐蝕層的容器，檢查防腐層完好情況，查明破損部位，腐蝕深度及分布。
③對有襯里的容器，除檢查襯里情況外，尚需從筒體外壁測定壁厚或超聲波探傷檢查，以查明筒體壁腐蝕情況，是否存在其他缺陷。
④必要時，在筒體尚取樣做機械性能和金相組織檢查、鋼元素分析，鋼中氫含量測定等有關項目。
⑤中壓容器和較重要的低壓容器在第一次內部檢查和重點抽查時，應用超聲波探傷抽查制造時有缺陷的返修焊縫，評級較低的焊縫，丁字型接頭，異種鋼焊縫或外觀不良的焊縫；有疑問時用x射線探傷核對。抽查長度視每臺容器的具體情況而定。以后每次檢查應對上述有缺陷部位進行復查，并適當擴大檢查范圍。超聲波探傷按jb1152-73《剛制壓力容器對接焊縫超聲波探傷標準》評定。焊縫射線探傷接jb928-67《焊縫射線探傷標準》評定。
⑥內部結構復雜，不便拆開以及無法入內檢查的容器，可用測厚、超聲波探傷及其它方法從容器外壁進行檢查。
（3）檢查結果予以記錄，發(fā)現(xiàn)超過標準的缺陷必須及時研究處理。
3、全面檢查
（1）中、低壓容器的全面檢查必須結合裝置大修時進行，每六年至少一次。
（2）全面檢查的內容入下：
①進行外部、內部宏觀檢查和重點抽查的全部項目。
②進行水壓試驗
③對于不便采用水壓試驗的，有特殊要求或大型壓力容器，可用氣壓試驗代替水壓試驗。
④按圖紙規(guī)定需做的氣密性試驗應的水壓試驗合格后進行。其試驗壓力等于操作壓力。試驗時升壓和降壓都應緩慢，當壓力達到試驗壓力時，用肥皂水檢查焊縫及連接處，以不漏氣為合格。入設計圖紙對氣密性試驗有特殊規(guī)定的應以圖紙為準。
（3）水壓試驗
①中、低壓容器水壓試驗壓力ps按下列選用一般常溫使用時：
最高工作壓力pmpap＜0.6p=0.6～1.2 p＞1.2
水壓試驗壓力psmpa1.5p p+3 1.25
若設計圖紙對水壓試驗有特殊規(guī)定應以圖紙為準。
②水壓試驗前，必須徹底清除那些水接觸后引起器壁腐蝕的物質，并進行內、外部檢查。用水溫和環(huán)境溫度均不低于5℃。若設計圖紙有特殊規(guī)定應以圖紙為準。
③水壓試驗時應緩慢升壓、降壓。升到試驗壓力時其保壓時間低壓容器不少于5分鐘，中壓容器不少于20分鐘，以不降壓、無泄漏和肉眼可視不變形為合格。當發(fā)現(xiàn)問題后，應將壓力降為零，然后進行處理。處理后，仍緩慢升壓。直至試驗合格為止。
④壁厚因腐蝕等原因而減薄的容器，在水壓試驗前應進行強度驗算。水壓試驗時筒體應力不應超過筒體試驗溫度下材料屈服極限的90%。
⑤中壓容器和較重要的低壓容器，水壓試驗后應再進行一次內部宏觀檢查。筒體和主要承壓部件不得有裂紋、肉眼可視不變形和影響強度的缺陷。
（4）氣壓試驗
①氣壓試驗前必須認真檢查容器的質量，其焊縫需經100%的射線或超聲波探傷，在確保質量的情況下，經主管領導批準，可適當減少需探傷的長度。氣壓試驗應采取有效的安全保護措施，經上級主管部門和安全部門審查批準后，方可進行。
②非低溫剛制壓力容器其氣壓試驗溫度不低于15℃。
③氣壓試驗壓力應緩慢上升，達到0.5p/s后，應以每級0.1p/s逐級升壓，每級保壓2分鐘，直至氣壓壓力p/s。容器在試驗壓力下保壓5分鐘，然后降至最高工作壓力并檢查容器，以不降壓，無泄漏和肉眼可視不變形為合格。試壓過程中如發(fā)現(xiàn)問題，應將壓力緩慢降至為零，然后進行處理，處理后仍緩慢重復上述升壓過程，直至試驗合格為止。
④壁厚因腐蝕等原因而減薄的容器，在氣壓試驗前，需經測厚并進行強度驗算，氣壓試驗時筒體應力不應超過筒體試驗溫度下材料屈服極限的80%。
（5）經全面檢查后應做出容器可否繼續(xù)運行的結論和要求，確定下次檢查的日期，并將上述檢驗內容記在容器檢查鑒定記錄內。
4、非定期檢查
（1）非定期檢查亦即提前進行重點抽查或全面檢查。
（2）遇有下列情況，可進行非定期檢查：
①在容器運動中或在容器外部宏觀檢查時發(fā)現(xiàn)筒體泄漏，變形處于危險狀況；
②容器投產后中間停用二年以上再重新投入運行時；
③容器移裝它地；
④容器承壓部分修改結構，更換筒節(jié)或封頭以及進行局部補焊工作時；
⑤容器更換襯里時；
⑥根據(jù)容器的技術狀況，設備管理部門及容器使用單位講座認為必要時。
5、中低壓容器的修理
（1）壓力容器結構改造，材料代用，筒體局部挖補，部分更換筒體、封頭或接管，應在施工前制定修理方案，并進行必要的核算。中壓容器和較重要的低壓容器的施工方案，應由主管部門審核、報請公司領導批準后方可施工。
施工過程中所使用的材料、焊條、坡口形式、焊接工藝、預熱溫度、焊后熱處理和質量檢驗、應按原容器圖紙和制造技術條件的要求進行或參照jb/z105-73《剛制壓力容器焊接規(guī)程》和gb150-89《剛制壓力容器》有關規(guī)定進行。
（2）檢修安全附件時，應對承壓部分詳細地進行宏觀檢查、對腐蝕、沖刷嚴重地部位進行測厚，并以1.5p的試驗壓力進行水壓強度試壓，以1.0p的試驗壓力進行氣密性試驗。安全閥校驗按2.11條規(guī)定進行。
（3）容器金屬襯里損壞時，可用補焊或局部更換襯里的方法修復。如發(fā)現(xiàn)襯里鼓包，在消除泄漏后，可用加壓或其它機械方法修復，然后檢查修復質量并進行氣密性試驗。
（4）非金屬防腐襯里或耐火材料襯里損壞，按防腐襯里工程火筑爐工程技術要求進行局部修理或整體更換，整體更換襯里時。必須對容器筒體進行重點抽查或全面檢驗。
（5）容器拆裝時，注意保護密封面和密封元件。螺栓固應對稱、均勻、滿扣，螺紋面應涂以防銹脂。修理過程中不得隨意錘擊敲打，以免損壞器壁。
（6）容器密閉前，應有專人檢查質量，清除雜物，封閉入孔，拆除盲板，確診容器符合質量要求方可交付生產使用。
（7）容器檢修后的涂漆、保溫，按hg1074-79《設備管道的保溫油漆規(guī)程》的規(guī)定進行。
（8）中低壓容器檢修完畢后，檢修單位應提出下列文件交付使用單位，并存入壓力容器檔案中。
①容器部件修理或改造的圖紙；
②所用材料、焊條、管件的合格證明；
③代用材料、改造方案審批手續(xù)。
④容器全面檢驗記錄和安全附件檢修記錄。
四、中、低壓容器檢修的安全要點
1、單系統(tǒng)或全系統(tǒng)停車時，容器的降溫、降壓必須嚴格按操作規(guī)程進行。不許在容器帶壓的情況下拆卸螺栓或其它緊固件。不得擅自上緊帶壓容器上的螺栓及其它緊固件。
2、切斷容器上的有關電源。
3、用盲板將檢修容器與生產系統(tǒng)切斷，必須用惰性氣體置換，氮氣轉換，取樣分析合格并經安全部門批準后，方可進入容器內清理、檢查和修理。
4、進入容器只準用不超過12伏電壓的行燈照明。檢驗儀器和修理工具用電源超過安全電壓，必須用絕緣良好的軟線，中間不準有接頭，要有可靠的接地線和觸電保安器。
5、工作人員進入容器內清理、檢查或修理時，必須采取安全措施。為些而設置的升降工具或腳手架等必須安全可靠。要注意通風。容器內外應有監(jiān)護人員進行聯(lián)絡，監(jiān)護人員不得擅自離開崗位，并應掌握急救方法。
6、檢修人員對設備工藝管道、動力源、物料理化性質要清楚。對接觸易燃易爆介質的容器，要嚴格遵守有關降溫、放料、泄壓、清洗、吹掃、轉換、隔斷、分析等有關規(guī)定，執(zhí)行化工部進罐八個必須和辦理動火的六^***令，并辦理審批手續(xù)，如動火證、進入設備作業(yè)證等。
7、車間操作人員要配合維修人員，做好準備、監(jiān)護、竣工、驗收工作，試車正常后檢修人員才能離開，還應做到工完、料凈、地面清，做到安全檢修，文明檢修。
8、其它有關安全未盡事宜，按廠、車間和上級有關制度和規(guī)定執(zhí)行。
第5篇 化工機械加工人員安全操作規(guī)程
一、工作前按規(guī)定穿戴好防護用品,扎好袖口,不準戴圍巾、手套、穿拖鞋、涼鞋,學生卡等胸飾不要外掛,均應穿長褲。長頭發(fā)的必須戴安全帽。
二、機床開動前要觀察周圍,檢查設備的防護裝置是否可靠,工裝、夾具、刀具及工件必須裝夾牢固,否則不準開動。
三、機床開動后,要站在安全位置上,避開機床運動部位和鐵屑飛濺,不準接觸運動著的工件、刀具和傳動部件,禁止隔著機床轉動部位傳遞或拿取工具等物品。
四、調整機床速度、行程或裝夾工件、刀具,以及測量工件、擦試機床時,都要停車進行。不準用手直接清除鐵屑,應使用專門工具清掃。
五、機床導軌面、工作臺面禁放工具或其它物品。
六、多人一臺設備時,只允許單人操作,其他人不得隨便開機,防止配合不當,發(fā)生安全事故。
七、發(fā)現(xiàn)異常情況,應立即停車檢查。
八、不準在機床運轉時離開工作崗位,因故要離開時,必須停車,并切斷電源。
九、禁止吸煙,實現(xiàn)實訓場所“無煙區(qū)”。
第6篇 化工廠濃硫酸卸車安全操作規(guī)程
1、卸酸前檢查：
1.1檢查濃硫酸貯槽閥門是否關閉。
1.2檢查卸酸泵是否泄漏，點動確認泵的轉向。
1.3檢查放酸管軟管是否完好。
1.4卸車人員必須穿戴好安全防護用品（分酸堿服、橡膠手套、防護眼鏡）。
2、啟動卸酸泵將硫酸抽入硫酸罐，卸車過程始終觀察硫酸罐液位及是否有泄漏。
3、開閥門放酸時要慢，各相關閥門開度不應過大，防止管道涌酸。
4、當硫酸液位達到硫酸罐體積的90%時停止卸車。
5、卸車過程若發(fā)現(xiàn)泄漏現(xiàn)象，立即停泵，處理漏點，待處理完后繼續(xù)卸硫酸。
6、人員接觸到硫酸應立即使用棉紗、濕毛巾擦除，再用大量清水沖洗，同時送往醫(yī)院進行進一步治療。
2023年4月
第7篇 硫化工序安全操作規(guī)程
1.每周一、四早班操作人試硫化機安全剎車，并記錄在工作單上。
2.進入生產區(qū)域，防護帽、防護服、防護鞋、防護手套必須穿戴整齊。
3.更換膠囊和硫化過程中，中心機構升降和小車進出時人必須離開模型，防止傷手腳。
4.機械手抓胎時，機械手下方不得有人，不得在機械手下方行走或逗留，復位后方可合模，合模到位后操作人員方可離開機臺。
5.運轉合模時，嚴禁整理胎胚和臨票，需要時停車進行。定型時，頭一定要歪向一側。
6.啟模時，不得站在鍋前，應站在儀表柜一側，注意觀察膠囊。輪胎卸下后，方可近前操作，以免帶壓出鍋燙傷。
7.檢查壓力、溫度管路、儀表、閥門等正常后方可進行硫化。硫化過程中巡回檢查壓力、溫度，但是不準動操作柜內儀表、電磁閥和控制電柜內電氣設備，如有異常，報告有關人員進行處理。
8.嚴禁風管吹人，配合檢修時，起、將、停要配合好，不需要用的風、水、電開關必須關好。
9.維修人員檢修設備時必須斷電、風，掛牌。如使用天車后，必須在指定地點停放。
10.檢修設備必須動焊時，必須辦理動火證，清理現(xiàn)場有無可燃物，準備好滅火設施方可動焊。
11.輔助人員在運胎，，輪胎疊壓不得超過8層，修剪工具螺絲必須緊固，運輸帶上擺放整齊，不得超過2層。
開啟運輸帶時，必須先響警鈴，人員嚴禁在運輸帶上走動。
12.周末停機要斷風、電、汽、水。
13.硫化操作人員嚴禁挽褲腿。
第8篇 化工單元操作的危險性及基本安全技術規(guī)程
一、加熱
溫度是化工生產中最常見的需要控制的條件之一。加熱時控制溫度的重要手段,其操作的關鍵是按規(guī)定嚴格控制溫度的范圍和升溫速度。
溫度過高會使化學反應速度加快,若是放熱反應,則放熱量增加,一旦散熱不及時,溫度失控,發(fā)生沖料,甚至會引起燃燒和爆炸。
升溫速度過快不僅容易使反應超溫,而且會損壞設備。列如,升溫過快會使帶有襯里的設備及各種加熱爐、反應爐等設備損壞。
化工生產中的加熱方式有直接禍加熱(包括煙道氣加熱)、蒸汽或熱水加熱、載體加熱以及電加熱。加熱溫度在100℃以下的,常用熱水或蒸汽加熱。100--140℃用蒸汽加熱;超過140℃則用加熱爐直接加熱或加熱載體加熱;超過250℃時,一般用電加熱。
對高壓蒸汽加熱時,要防止熱載體循環(huán)系統(tǒng)堵塞,熱油噴出,釀成事故。
使用電加熱時,電氣設備要符合防爆要求。
直接用火加熱危險性最大,溫度不易控制,可能造成局部過熱燒壞設備,引起易燃物質的分解爆炸。當加熱溫度接近或超過物料的自燃點時,應采用惰性氣體保護。若加熱溫度接近物料分解溫度,此生產工藝就為危險工藝,必須設法進行工藝改進,如負壓或加壓操作。
二、冷卻
在化工生產中,把物料冷卻到大氣溫度以上是,可用空氣或循環(huán)水做為冷卻介質;冷卻溫度在15度以上,可以用地下水;冷卻溫度在0-15℃之間,可采用冷凍鹽水。
還可以借用某種沸點較低的介質蒸發(fā)從需冷卻的物料中取得熱量來實現(xiàn)冷卻。常用的介質有氟利昂、氨等。此時,物料的冷卻溫度可達-15℃左右。更低溫度的冷卻,屬于冷凍的范圍。如石油氣、裂解氣的分離采用深度冷凍,介質需冷卻至-100℃以下。冷卻操作時冷卻介質不能中斷,否則會造成積熱,系統(tǒng)溫度、壓力驟增,引起爆炸。開車時,應先通過冷卻介質;停車時,應先撤出物料,后停冷卻系統(tǒng)。
有些凝固點較高的物料,遇冷易變得粘稠或凝固,在冷卻時要注意控制溫度,防止物料卡主攪拌器或堵塞設備及管道。
三、加壓
凡操作壓力超過大氣壓力都屬于加壓操作。加壓操作所使用的設備要符合壓力容器的要求。加壓系統(tǒng)不得泄漏,否則在壓力下物料以高速噴出,產生靜電,極易發(fā)生火災爆炸。
所用的各種儀表及安全設施(如爆破泄壓片、緊急排放管等)都必須齊全好用。
四、負壓操作
負壓操作機低于大氣壓下的操作。負壓操作系統(tǒng)的設備也和壓力設備一樣,必須符合強度要求,以防止負壓下把設備抽癟。
負壓設備必須有良好的密封,否則一旦空氣進入設備內部,形成爆炸混合物,易引起爆炸。當需要恢復常壓時,應待溫度降低后,緩緩放進空氣,以防自燃或爆炸。
五、冷凍
在某些化工生產過程中,如蒸發(fā)、氣體的液化、低溫分離,以及某些物質的輸送、儲藏等,長需將物料降到0℃更低的溫度,這就需要冷凍。
冷凍操作的實質是利用冷凍劑不斷地由冷凍物質取出熱量,并傳給其他物質(水或空氣),以使被冷凍物體溫度降低。制冷劑本身通過壓縮-冷卻-蒸發(fā)(或節(jié)流、膨脹)循環(huán)過程,反復使用。工業(yè)上常用的制冷劑有氨、氟利昂。在石油化工生產中常用乙烯、丙烯為深冷分離裂解氣的冷凍劑。
對于制冷系統(tǒng)的壓縮機、冷凝器、蒸發(fā)器以及管路,應注意耐壓等級和氣密性,防止泄漏。此外還應注意低溫部分的材質選擇。
六、物料輸送
在化工生產過程中,經常需要將各種原材料、中間體、產品以及副產品和廢棄物從一個地方輸送到另一個地方。由于說輸送物料的形態(tài)不同(塊狀、粉狀、液體、氣體),所采用的輸送方式機械也各異,但不論采取何種形式的輸送,保證它們色安全運行都是十分重要的。
固體塊狀和粉狀物料的輸送一般多采用皮帶傳送機、螺旋輸送器、刮板輸送機、鏈斗輸送機、斗式提升機以及氣流輸送等多種方式。
這類輸送設備除了其本身會發(fā)生故障外,還會造成人身傷害。因此除要加強對機械設備的常規(guī)維護外,還應對齒輪、皮帶、鏈條等部位采取防護措施。
氣流輸送分為吸送式和壓送式。氣流輸送系統(tǒng)除設備本身會發(fā)生故障外,最大的問題就是系統(tǒng)的故障和有靜電引起的粉塵爆炸。
粉料氣流輸送系統(tǒng)應保持良好的嚴密性。其管道材料應選擇導電性材料并有良好的接地。如采用絕緣材料的管道,,則管外應采取接地措施。輸送速度不應超過不應超過該物料的允許的流速。粉料不要堆積管內,要及時清理管壁。
用各種泵類輸送可燃液體時,其管內流速不應超過規(guī)定的安全流速。
在化工生產中,也有用空氣壓縮機為動力來輸送一些酸堿等有腐蝕性液體的。這些傳送設備也屬于壓力容器,要有足夠的強度。在輸送爆炸性或燃燒性物料時,要采取氮氣、二氧化碳等惰性氣體代替壓縮空氣,以防造成燃燒或爆炸。
氣體物料的輸送采用空氣壓縮機,輸送可燃氣體要求壓力不太高是,采用液環(huán)泵比較安全?？扇細怏w的管道應經常保持正壓,并根據(jù)實際需要安裝逆止閥、水封和阻火器等安全裝置。
七、熔融
在化工生產中常常將某些固體物料(如苛性鈉、苛性鉀、萘、磺酸等)熔融之后進行化學反應。堿熔過程中的堿屑或液堿飛濺到皮膚或眼睛里會造成灼傷。
堿熔物和磺酸鹽中若含有無機鹽等雜質,應盡量除掉,否則這些無機鹽因不熔合會造成局部過熱、燒焦,致使熔融物噴出,容易造成燒傷。
熔融過程一般在150-350℃下進行,為防止局部過熱,必須不間斷地攪拌。
八、干燥
在化工生產中將固體和液體分離的操作方法是過濾,要進一步出去固體中液體的方法是干燥,干燥操作有常壓和減壓,也有連續(xù)和間斷之分。用來干燥的介質有空氣、煙道氣等。此外還有升華干燥(冷凍干燥)、高溫干燥和紅外干燥。
干燥過程要嚴格控制溫度,防止局部過熱,以免造成物料分解爆炸。過程中散發(fā)出來的易燃易爆氣體或粉塵,不應與明火或高溫表面接觸,防止爆炸。在氣流干燥中應有防止靜電措施,在滾筒干燥中應適當調整刮刀與滾桶壁的間隙,以防止火花。
九、蒸發(fā)與蒸餾
蒸發(fā)是借加熱作用時溶液中所含溶劑不斷變化,以提高溶液中溶質的濃度,或使溶質析出的物理過程。蒸發(fā)按其操作壓力不同可分為常壓、加壓和減壓蒸發(fā)。按蒸發(fā)所需要熱量的利用次數(shù)不同可分為單效和多效蒸發(fā)。
蒸發(fā)的溶液皆具有一定的特性。如溶質在濃縮過程中可能有結晶、沉淀和污垢生成,這些都能導致熱效率的降低,并產生局部過熱,促使物料分解、燃燒和爆炸。因此要控制蒸發(fā)溫度。為防止熱敏性物質的分解,可采用真空蒸發(fā)的方法。降低蒸發(fā)溫度,或采用高效蒸發(fā)器,增加蒸發(fā)面積,減少停留時間。
對具有腐蝕性的溶液,要合理選擇蒸發(fā)器的材質,必要時做防腐處理。
蒸餾時借液體混合物各組分揮發(fā)度的不同,使其分離為純組分的操作。蒸餾操作可分為間歇蒸餾和連續(xù)蒸餾。按壓力分為常壓、減壓和高壓蒸餾。此外還有特殊蒸餾-蒸汽蒸餾、萃取蒸餾、恒沸蒸餾和分子蒸餾。
在安全技術上,對不同的物料應選擇正確的蒸餾方法和設備。在處理難于揮發(fā)的物料時(常壓下沸點在150℃以上)應采用真空蒸餾,這樣可以降低蒸餾溫度,防止物料在高溫下分解、變質或聚合。
在處理中等發(fā)揮性物料(沸點在100℃左右)時,一般采用常壓蒸餾。對于沸點低于30℃的物料,則采用加壓蒸餾。
蒸汽蒸餾通常用于在常壓下沸點較高,或在沸點時容易分解的物質的蒸餾;也常用于高沸點物質與不揮發(fā)雜質的分離,但只限于所得到的產品完全不溶于水。
萃取蒸餾與恒沸蒸餾主要用于分離有沸點極接近或恒沸組成的各組分所組成的、難易用普通蒸餾方法分離的混合物。
分子蒸餾是一種相當于絕對真空下進行的一種真空蒸餾。在這種條件下,分子間的相互吸引力減少,物質的揮發(fā)度提高,使液體混合物種難易分離的組分容易分開。由于分子蒸餾降低了蒸餾溫度,所以可以防止或減少有機物的分解。
第9篇 金屬熔化工安全技術操作規(guī)程
1．工作前，應對所屬的機械、電器、水冷、液壓(或氣壓)進行認真地檢查，確認正常后，方可熔煉。
2．工作時，應穿戴好工作服，穿好防護鞋，戴好防護鏡、 防護帽等。不準打赤膊，以防燙傷。
3．爐前及工作場地要經常保持清潔整齊。各種材料、工 具應放到指定的地點。
4．爐料應干燥，并有人負責檢查。嚴禁將易爆物品(如：彈頭、雷管等)、密封容器及帶水(或帶雪)的爐料，投入爐內。
5．樣勺、樣模、撥樣板等，要保持干燥、清潔。剩余熔液，應倒在干燥的地方或干燥的料錠模內。
6．使用行車時，要先檢查鏈條、鋼絲繩、吊鉤、天平等是否牢固，否則禁止吊運。吊運時，要按《起重工安全技術操作規(guī)程》進行操作。
7．開爐前，必須清除爐坑前周圍所有障礙物，5m內不準有易爆物品，爐坑及爐前地面不得有積水。
8．加粉散狀材料時，應側身投料，以防噴濺傷人。
9．出金屬熔液前，使用的工具及澆包必須烘烤干燥，澆包必須放正、放穩(wěn)，禁止將冷濕鐵棒、工具等與熔液接觸，以防噴濺傷人。
10．開爐時根據(jù)分工堅守工作崗位，不得擅離職守。
第10篇 化工生產關鍵部位安全規(guī)程
化工裝置中有很多關鍵部位,特別是高負荷的塔、槽、壓力容器、反應釜、大功率機泵及經常開閉的閥門等,運行一定時間后,常會出現(xiàn)多發(fā)故障或集中發(fā)生故障的情況,對待多發(fā)故障事故,必須采取預防措施,加強設備及關鍵部位的監(jiān)測和監(jiān)護。
雖然化工生產過程差異很大,但所使用的設備類型基本相同?；さ奈锪隙嗑哂幸兹肌⒁妆?、易中毒、有腐蝕性等特點,有些反應是在危險邊緣(如爆炸極限)附近進行生產的,一旦溫度或壓力控制不好,或由于設備腐蝕嚴重、選材不良、及人為的誤操作等因素,就有可能使物料泄漏,造成火災爆炸事故及人員傷亡。
可能存在潛在危險的生產部位主要包括:
(1)在爆炸范圍內或接近爆炸極限范圍操作的部位;
(2)在高溫或高壓下操作或在冷凍的液態(tài)下操作的部位;
(3)產生大量反應熱的操作部位;
(4)會發(fā)生自聚反應的操作部位;
(5)與水或其它物質會發(fā)生強烈反應或形成有毒、有腐蝕性的物質的部位;
(6)存在本質不穩(wěn)定的化合物或中間體的部位;
(7)反應速度快,具有爆炸性的部位;
(8)操作中具有粉塵或霧滴爆炸的危險性的部位;
(9)生產中有極毒的物質產生的部位;
(10)操作中儲存有大量的壓縮能的部位;
(11)一旦泄漏就迅速擴散,遇明火等產生爆炸的部位;
(12)易燃、易爆物料和儲存量大的部位。
化工生產關鍵部位的安全也即指對關鍵的設備的溫度、壓力、流量等的控制,防止設備超溫、超壓,對產生的異常情況及時處理的安全措施。
(1)反應設備
反應設備是進行化學反應過程的設備。它是提供反應物料進行化學反應的設備,而化學反應又往往是在有壓力的情況下進行。(因為提高壓力將有利于反應物料的合成與聚合等)在反應的同時還伴隨有溫度的變化,所以反應設備內通常還裝設一些加熱或冷卻裝置。
化工生產中的反應設備與工藝過程密切相關,其結構型式繁多。例如,pvc生產中的聚合釜、合成氨生產中的氨合成塔、電解工藝生產氫氣、氯氣的電解槽、裂解工藝制乙烯的裂解爐以及丙烯腈生產中的氧化的反應器等。反應釜、合成塔和流化床中的反應介質絕大多數(shù)是易燃易爆的氣體或粉末狀固體物料,因檢修中未進行徹底置換、違章動火、物料性能不清、開車程序不嚴格、操作中超壓、超溫和泄漏而造成的爆炸事故極多。因泄漏嚴重、違章進入釜、塔等容器內作業(yè)造成的中毒事故也很多。
例如:在烴裂解制乙烯的工藝中,裂解反應通常可以劃分為一次反應和二次反應,一次反應即由原料烴類經熱裂解生成乙烯和丙烯等的反應。二次反應即是副反應。副反應產物焦和炭會堵塞管道及設備,影響裂解操作的穩(wěn)定。裂解爐生產乙烯過程是大型、連續(xù)、各工序密切相關的生產過程。裂解爐的計算機控制方案是對反應溫度、稀釋蒸汽比、運轉周期等進行控制。除了配備大量的工藝參數(shù)測溫和報警聯(lián)鎖系統(tǒng)外,還必須設置有關的調節(jié)系統(tǒng)。其中包括原料油溫度調節(jié)系統(tǒng);總稀釋蒸汽壓力調節(jié)系統(tǒng),總燃料壓力調節(jié)系統(tǒng);總燃料油壓力調節(jié)系統(tǒng);爐頂火嘴、側壁火嘴用的燃料油與霧化蒸汽間壓差調節(jié)系統(tǒng);各組爐管進料流量調節(jié)系統(tǒng),各組爐管稀釋蒸汽注入流量調節(jié)系統(tǒng);爐膛負壓調節(jié)系統(tǒng);裂解管出口溫度調節(jié)系統(tǒng)等。
裂解爐主要由爐體和裂解管兩大部分組成。裂解時的溫度在800℃以上,裂解的原料為常壓柴油和減壓柴油或輕烴、石腦油等,配入一定比例的水蒸汽,在裂解爐內于0.2mpa~0.3mpa壓力及800℃~850℃溫度下進行裂解。裂解的反應速度為0.1s,烴類原料發(fā)生斷鍵與脫烴,同時也發(fā)生縮合反應,生成包括乙烯、丙烯、甲烷、氫氣在內的一系列裂解產物。裂解產物乙烯、丙烯、甲烷等大都為呈氣態(tài)的易燃易爆物質。裂解操作溫度遠遠超過反應產物的自燃點,一旦因爐管結焦過熱燒穿或焊口開裂而發(fā)生泄漏,會立即發(fā)生自燃,如與空氣混合達到爆炸濃度,遇明火會發(fā)生爆炸,而生產過程中就有加熱爐明火。另外,燃料氣含氧量超過3%,并帶液進入爐膛會造成爐膛正壓回火,使裂解爐停車,嚴重時會造成爐膛內發(fā)生爆炸。如果停水和水壓不足,或因誤操作氣體壓力大于水壓而冷卻失效,會造成處于高溫下的裂解氣燒壞設備,造成爐管過熱燒穿,導致原料油大量泄漏引起火災或爆炸。
因此,在操作中,應檢查分析燃料氣含氧量是否低于3%;檢查燃料油的霧化蒸氣壓力是否正常,看反應溫度是否嚴格按工藝指標進行控制;經常注意觀察爐內火焰分布是否均勻,有無偏燒及爐管變形情況;當裝置發(fā)生烴類氣體泄漏時,應立即開啟裂解爐的水幕和蒸汽幕進行保護,切斷燃料使爐子熄火,同時切斷原料停爐。
在氯乙烯聚合生產pvc的工藝過程中,其產品pvc為氯乙烯單體經聚合而成的自聚物,pvc懸浮聚合是先將去離子水加到聚合釜內,在攪拌下將聚合配方中的其它助劑如分散劑,緩沖劑等加入,然后加引發(fā)劑,密封聚合釜并抽空,必要時可以用氮氣排除釜內空氣使殘留氧含量降至最低,最后加入單體,操作溫度為30℃~60℃和壓力0.3 mpa~1.0mpa,反應熱由低溫冷凍鹽水移出。
如果控溫控壓不嚴,由于配料不準,引發(fā)劑過量或水比過低造成結塊,容易造成聚合溫度失控,壓力驟升,安全閥起跳而使大量的氯乙烯處逸,產生暴聚排料?；蛘咴诰酆戏磻^程中突然停電、停水,反應放出的熱量不能及時移去,也有引起暴聚導致聚合釜爆炸的危險。另外,此處易發(fā)生泄漏的動、靜密封點滲多,一旦出現(xiàn)漏料,遇明火、靜電或磨擦熱,可引起著火或爆炸。
因此,應定期檢查聚合釜軸封處及其它密封點;運行中嚴格控制反應溫度、壓力、攪拌器、冷卻水系統(tǒng)運轉情況,嚴防超溫、超壓。一旦發(fā)現(xiàn)溫度異常升高,應加大冷卻水量進行調節(jié);若發(fā)現(xiàn)壓力超標、失控,應迅速加入終止劑,將聚合反應終止。為保證不斷電、不斷水,應有備用電源和水源。
在乙烯和氯氣生產二氯乙烷的工藝中,界區(qū)外來的氯氣通過焦碳過濾器后與乙烯一起加入到直接氯化反應器內,溶解在edc的母液中,乙烯和氯迅速發(fā)生反應轉化成edc。edc的沸點為83.5℃,反應是在微高于edc的沸點條件下進行,反應器的操作壓力為0.015mpa(表壓)、操作溫度約為90℃。氣化的edc從反應器上部排出,并有一部分循環(huán)二氯乙烷母 液作為回流來移走反應熱。
該反應器是整個裝置最主要的設備,乙烯和氯氣進行的反應是強放熱反應,反應的工藝條件要求比較苛刻,如果反應溫度升高,副產物就會相應增加,產品純度降低。因此一定要控制好反應溫度、進料比和進料速度,并保證原料的純度,同時保證水、電、氣等公用工程的供應。如果乙烯中含有雜質,如乙炔、油等雜質,油將與氯氣劇烈反應,使反應失控,因此用確保乙烯的進料純度;如果氯氣中含有雜質,雜質是水,催化劑與水反應腐蝕設備,溫度越高,腐蝕越嚴重,而且會導致系統(tǒng)停車,所以應確保氯氣中水含量很低;如果進料不平衡,就可能發(fā)生失控反應,因此應監(jiān)控進料比,確保乙烯微過量;如果反應器大量放熱,就有可能導致大量的氯、二氯乙烷、乙烯釋放,應確保反應器的壓力釋放系統(tǒng)能處理此事故;如果反應器破裂,同樣將導致大量的氯、二氯乙烷、乙烯釋放,所以也應控制進料量,并在裝置處設圍堰,防止泄漏的物料擴散;如果安全閥打開,氯氣、二氯乙烷及乙烯可能被釋放出來,應確保反應器的壓力釋放系統(tǒng)能處理;如果反應溫度升高,將使乙烯溶解性差,副產物三氯乙烷增多,應對進料溫度進行控制調節(jié);如果反應壓力升高,將破壞相平衡,可能發(fā)生失控反應,所以應有進料壓力控制調節(jié)系統(tǒng)等措施。
化工生產中,最關鍵的部位即是反應設備,對反應設備及相連的管道等進行工藝控制,就是控制反應的溫度、壓力、進料比、投料次序及及控制反應物料的純度、副反應等。其主要的注意事項如下:
① 控制原料配比、原料純度及加入次序,防止由于配比不當及雜質含量過高導致反應失控及副反應的發(fā)生。
② 對需要有惰性氣體保護的反應,應加入惰氣保護,防止物料在爆炸極限內進行反應。
③ 對放熱反應,需采用應夾套冷卻或物料循環(huán)來移走反應熱,防止設備超溫。
④ 對需攪拌的反應,應有監(jiān)視攪拌運行措施,如軸速、電動機電流等,防止攪拌中斷,造成散熱不良或局部反應劇烈而發(fā)生危險。
⑤ 保證水、電、氣、風等公用工程的供給。
⑥ 對于壓力反應設備,應有安全閥及其它泄壓設施,注意監(jiān)控反應壓力,防止超壓造成設備爆炸或物料泄漏而產生火災爆炸事故。
⑦ 控制投料速度和數(shù)量,防止由于投料量過大或過快而使設備超溫、超壓,造成物料的突淋、沖料起火、爆炸。
⑧ 掌握反應原料、催化劑的化學特性。
(2)塔、槽類
塔類設備按內部結構特點劃分為板式塔和填料塔兩大類。在化工生產中,塔類設備也是非常普遍使用的設備,對塔類設備的控制也關系到生產的正常運行,如果控制不好,將出現(xiàn)泄漏、中毒、火災或爆炸等事故。應對塔類設備注意以下問題:
① 控制好塔底液面、溫度、壓力及物料流速,防止液面超高而產生事故。例如在催化裂化裝置生產中,當分餾塔底液面超高至油氣線入口時,就會造成反應器憋壓,若處理不當,會導致催化劑倒流的惡性事故。
② 注意塔底再沸器和塔頂回流操作。同樣在催化裂化裝置生產中,當分餾塔頂油氣分離器液面超高,就會造成富氣帶液,損壞氣壓機。
③ 壓力容器應有壓力釋放措施。真空塔類要防止空氣進入而與物料形成爆炸性混合物,導致火災爆炸。例如在丙烯酸生產中,丙烯酸提純單元是在負壓下操作,如果設備管線和閥門等連接處密封不良,空氣漏入,則極為危險。
④ 防止物料對塔、槽等設備的腐蝕,經常檢查設備。例如在催化裂化裝置中,吸收穩(wěn)定塔中的油氣、汽油等物料易腐蝕設備而引起泄漏,造成火災爆炸事故。
(3)換熱器
列管式換熱器是化工生產中應用最廣的一種換熱器,并且在生產中也經常采用換熱器來對物料進行熱交換,移走反應熱能等。對換熱器的安全問題應注意以下幾點:
① 選用符合規(guī)定的材質,防止管束破裂。導致物料泄漏而產生意外事故,并防止泄漏的流體導致的設備腐蝕、變脆、及損壞問題(包括法蘭、密封處)。在二氯乙烷生產中,二氯乙烷換熱器的壓力為0.015mpa,冷卻水的壓力為0.30mpa,一旦二氯乙烷換熱器出現(xiàn)泄漏,水分就會進入到物料液體中,導致設備管道及反應器帶水,使反應失控。據(jù)統(tǒng)計,換熱器的事故率為60次/106h,管束、封頭失效,管子脹口泄漏、腐蝕以及因換熱器材料疲勞、零部件破壞等而引起的燃燒爆炸事故也時有發(fā)生。
在乙烯生產中,急冷換熱器是裂解裝置中的五大關鍵設備之一。換熱器管內通過高溫裂解氣,入口溫度約827℃,壓力約110kpa(表壓),在0.1s內將溫度降到350℃~600℃,傳熱得人心強度高,管外走高壓熱水,溫度約320℃,壓力為8 mpa ~13mpa,管內外必須承受很大的溫度差和壓力差,因此其操作條件極為苛刻。
② 對有可能產生泄漏的換熱器,應在物料或冷卻水出口處進行取樣分析。
③ 防止無冷卻介質或換熱器短路而使其他工藝單元超溫。
(4)壓縮機、泵類
化工生產中的動力設備主要為壓縮機、離心泵。由于種種原因,壓縮機轉子不平衡就會引起葉輪飛裂、葉片斷裂、轉子損壞、軸承與軸瓦燒壞以及異常振動。泵軸燒壞斷裂,軸承、軸瓦嚴重磨損,軸封嚴重泄漏及其它零部件損壞,泵電機燒壞而停產及由此而引起的燃燒爆炸、灼傷事故,是離心泵的常見事故。對壓縮機、泵類在工藝生產中的安全注意事項如下:
① 檢查壓縮機負荷是否穩(wěn)定,保證在穩(wěn)定穩(wěn)定區(qū)域內運行,防止壓縮機發(fā)生喘振。例如在加氫裂化生產中,循環(huán)氫壓縮機是裝置的關鍵部位,它既為反應過程提供氫氣,又為控制反應器溫度提供冷氫。其運轉速度高達8950r/min,一旦因故障停機,供氫中斷,會造成反應器超溫、超壓而引起事故。
② 監(jiān)視壓縮機各段吸入罐的液位,以防止壓縮機因高液位連鎖停車,或因液面儀表失靈,氣體帶液進入壓縮機,造成壓縮機系統(tǒng)停車。同樣在加氫裂化生產中,如果循環(huán)氫帶液,也會導致壓縮機失去平衡,產生振動,嚴重時會損壞設備,造成氫氣泄漏,引起燃燒爆炸。在深冷分離過程中,也存在這樣的問題,當反應塔液位升高,進入廢氣壓縮機的深冷氣體中就會含有液體,導致壓縮機損壞及生產停車。
③ 檢查壓縮機油泵、軸位移、溫度等連鎖系統(tǒng)是否處于正常狀態(tài),對設備經常進行維護,防止因腐蝕、裂縫等原因而發(fā)生的物料泄漏事故。
④ 一般吸入壓力不允許在負壓下操作,以防止空氣進入壓縮機與介質形成混合性爆炸物。
⑤ 保證潤滑油、密封油、冷卻水系統(tǒng)供給正常。
⑥ 加強泵密封點的檢查,防止泄漏。
⑦ 泵的選用應注意設計壓力、溫度,防止泵在使用中出現(xiàn)超溫、超壓。
⑧ 對關鍵的泵應采用一開一備方式。例如在二氯乙烷生產中,其中二氯乙烷泵處理的edc流量大,一部分物料送至二氯乙烷精制單元,另一部分物料循環(huán)回反應器,起到為反應器提供冷卻的作用。根據(jù)資料的統(tǒng)計,離心泵的事故率為300次/106h,因此一旦該泵出現(xiàn)故障,將引起反應器溫度劇升,可能導致火災爆炸事故。
(5)其他關鍵生產部位
在化工生產中,也需要用到其它生產設備,如離心機、汽輪機、廢熱鍋爐、加熱爐等。在這些部位也會發(fā)生一些事故,而導致生產停車等。例如離心機轉鼓振動、機身振動和分離易燃易爆液體時發(fā)生的燃燒爆炸事故也時有發(fā)生;廢熱鍋爐有爐管爆炸、爐體損壞、管束失效等事故模式;由于種種原因導致加熱爐爐管泄漏、嚴重損壞、爆炸、爐嘴環(huán)隙堵塞和整個爐體爆炸是常見的生產事故;而汽輪機動葉片是汽輪機的最薄弱的環(huán)節(jié)。對于這些部位,在生產中應注意:
① 對于廢熱鍋爐,應控制好水質,防止葉輪及流道結垢;檢查汽包液面是否控制平穩(wěn),防止因過熱蒸汽帶液而發(fā)生水錘現(xiàn)象損壞設備,或產生干鍋,導致爆炸事故。
② 對于加熱爐,要控制好燃燒空氣的流量及物料流量;防止可燃氣體與空氣同時進入燃燒室而發(fā)生爆炸;在燃料氣系統(tǒng)中,應有防液體的保護措施。
③ 對于汽輪機、風機、電機等設備,應對重要的控制點如溫度、壓力、軸位移及潤滑油系統(tǒng)的正常工藝條件執(zhí)行情況進行檢查,防止因各相關流量、溫度、壓力變化、調節(jié)系統(tǒng)失靈而發(fā)生的火災和爆炸事故。
第11篇 進入化工容器作業(yè)安全規(guī)程
1、為確保進入塔、釜、槽、箱等容器作業(yè)安全,防止中毒事故的發(fā)生,特制定本規(guī)程。
2、凡進入在用或陳舊的塔、釜、槽、罐、箱、管道等化工容器內進行清渣和檢修作業(yè)的,均屬危險作業(yè)。應按危險作業(yè)審批制的規(guī)定,由執(zhí)行該項作業(yè)的單位負責辦理《設備內安全作業(yè)證》,并負責落實有關安全措施,經化驗分析合格,由安全科批準簽發(fā)后,方準執(zhí)行。
3、進入容器作業(yè)前,必須做好下列準備工作:
(1)將物料來源有效切斷(上盲板或水封),用水封切斷時必須有專人看管,并不能大于24小時;
(2)將剩料放空;
(3)按置換方案的規(guī)定,用水沖洗和蒸汽清掃置換;
(4)打開所有人孔、手孔及放散管;
(5)根據(jù)情況,采用向容器內強制吹風或抽風;
(6)經取樣分析合格;
(7)必須注意防止有毒有害物質在置換中可能出現(xiàn)的死角。
(8)凡次日繼續(xù)作業(yè)的,或出現(xiàn)可疑情況時,再次測定觀察其變化情況;
(9)準備12v低壓、安全燈或采用容器外投光照明。
4、進入容器作業(yè)前,必須落實專人監(jiān)護、監(jiān)護人應堅守崗位,隨時觀察容器內作業(yè)人員的安全情況。發(fā)現(xiàn)情況及時處理和報告。
5、進入容器作業(yè)人員應身體健康,要實行輪換作業(yè)。根據(jù)有毒氣體情況,決定輪換時間的長短,一般在20—30分鐘為宜。
6、進入容器作業(yè)時,設監(jiān)護人看管,一旦發(fā)現(xiàn)中毒情況,要及時將中毒者拉出,采取急救措施。
7、如遇特殊情況,必須進入有害氣體超過允許濃度的容器內作業(yè)時,應戴隔離式防毒面具、方可作業(yè)。
8、參加作業(yè)人員自感不適或出現(xiàn)輕微中毒現(xiàn)象時,應立即離開容器,到空氣新鮮的地方休息,嚴重者應立即送醫(yī)院搶救。
第12篇 化工冷凍崗位安全操作規(guī)程
化工企業(yè)冷凍崗位安全操作規(guī)程
一、工藝巡檢
1、進口分離器每30分鐘巡檢一次。
2、出口分離器每30分鐘巡檢一次。
3、水冷器每小時巡檢一次。
4、氨罐液位每小時巡檢一次。
5、氨罐壓力每小時巡檢一次。
6、氨罐倒淋每班排放一次。
7、進口分離器倒淋每班排放一次。
二、開車、停車操作
1、正常開車。
(1)啟動壓縮機,將進設備及管道抽空氣體由液氨貯罐放空管放空置換后,關放空正常開車。
(2)如果是新安裝的冰機原始開車,因系統(tǒng)內充滿空氣,因此在開車時必須先對系統(tǒng)進行抽真空試驗,將系統(tǒng)空氣全部抽出,然后正常開車。
2、長期停車。
停氨壓縮機,關閉氣缸冷卻水和氨冷凝器冷卻水閥,開啟液氨貯槽放空閥放空,系統(tǒng)卸壓。將進口系統(tǒng)設備及管道抽空,出口系統(tǒng)管道用蒸汽或由本崗位與合成崗位聯(lián)通管導入的惰性氣體進行置換。
短期停車:停氨壓縮機,關閉氣缸冷卻水和氨冷凝器冷卻水閥,關閉冰機進、出口閥。
3、緊急停車。
發(fā)現(xiàn)氨壓縮機震動有沖擊聲,應緊急停車,打開氣液分離器倒淋排放,關閉冷凝器進口閥,停冰機,關閉冰機進出口閥。
三、操作要點
1、經常檢查冰機進、出口壓力,油泵出口油壓和液氨貯槽壓力,及時檢查水冷器冷卻水量,防止冰機出口氣氨壓力過高。
2、經常檢查冰機進、出口溫度。如進口氣氨壓力過低,壓縮比過大,致使氣氨出口溫度過高,應及時聯(lián)系外工段,并注意氣氨進口結霜情況,防止冰機吸入液氨而引起液擊。
3、經常與吸氨精煉、合成、脫碳工段聯(lián)系,在保證冷凍量平?的條件下,提高冰機出力。
4、經常檢查曲軸箱內潤滑油的質量,油位高度及油泵出口油壓、油溫情況。
5、隨時檢查冰機傳動部件的運轉情況,如發(fā)現(xiàn)敲擊等異常響聲,應立即分析判斷,查明原因,及時處理。
6、注意氨壓力及液氨貯槽壓力、液位,按時倒槽,嚴防液氨貯槽超壓、超量。
四、工藝指標
1、壓力:原100m3液氨罐壓力2.2-2.25mpa
新上100m3液氨罐壓力≤1.6mpa
冰機進口壓力0.25mpa
冰機的油壓0.4mpa左右
冷卻水上水壓力≥0.25mpa
2、溫度:冰機出口溫度≤155℃
氨冷凝器溫度≤40℃
冷卻水上水溫度≤32℃
3、其它:冰機的油位1/2―2/3
冷凝器液位1/2―2/3
液氨的貯量≤80%
